刀具行业：下游风电、汽车市场扩张驱动发展 中低端实现自给自足、高端仍依赖进口

一、行业相关定义及产业链图解

根据观研报告网发布的《中国刀具行业发展现状研究与投资前景分析报告（2025-2032年）》显示，刀具是机械制造中用于切削加工的工具，被誉为“工业牙齿”，在全球市场中发挥着重要的经济作用。刀具的质量直接决定了机械制造行业的生产水平，更是制造业提高生产效率和产品质量的最重要因素。例如在机械加工中，切削加工占据着高达90%的工作量，而高效先进的刀具能够显著提升加工效率，降低10%-15%的生产成本。伴随我国产业结构的调整升级进程不断加快，加工产品的结构复杂化、加工精度要求的不断提高以及生产效率的提升，终端用户对刀具的性能要求也在不断提高。

我国刀具行业产业链涵盖‌原材料供应、刀具设计与制造、下游应用‌三个主要环节，涉及多个细分领域。具体来看，刀具产业链上游主要为基础原材料，包括工具钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料（包括人造金刚石PCD和立方氮化硼CBN）等。中游为各刀具制造商。下游则为应用领域，包括汽车、摩托车、机床工具、航空航天、模具及工程机械等。

资料来源：公开资料，观研天下整理

二、下游军工、风电、汽车及机器人市场扩张，驱动我国刀具行业较快发展

近年来，随着经济水平快速提升和现代制造业的繁荣，我国刀具消费规模得到较快增长。发展到目前，我国已成为全球主要的刀具消费国之一（其2022年在全球市场占比近三成）。数据显示，2023年我国刀具行业市场规模为538亿元，同比增长5.12%。

数据来源：公开数据，观研天下整理

根据分析，推动近年我国刀具市场增长的因素主要得益于军工、风电、汽车及机器人等下游市场扩张带来的需求驱动。

例如军工领域：

刀具在军工领域的应用主要体现在特殊材料加工、精密制造及战术多功能性等方面。近年来我国对国防建设的投入持续加大。数据显示，2024年我国国防支出预算为16655.4亿元，折合成美元约为2313.7亿，相比起2023年，预算涨幅为7.2%。根据2025年中央和地方财政预算草案报告显示，2025年我国国防支出为17846.65亿元，增长7.2%，包括提高和改善官兵生活福利待遇、武器装备建设投入以及日常训练活动的开支等几大部分。这是我国国防费自2023年以来增幅连续三年持平，均为7.2%；也是我国国防预算连续10年维持个位数增长。

数据来源：公开数据，观研天下整理

在风电领域：

刀具在风电领域的应用主要体现在切割、加工风电机组的关键部件，如叶片、齿轮、转子等，需满足高精度、高效率及耐高温等要求。风电是清洁能源和新能源中的重要的组成部分。大力发展风电产业，对于调整能源结构、推动能源生产和消费变革有着重要意义。长期来看，在全球“碳减排”政策推动下，风电行业有望进入长期稳定健康发展阶段。在此背景下，风电用刀具拥有广阔的发展前景。

近年，风电作为我国的战略性新兴产业，装机量一直在高速增加。并且在产业政策引导和市场需求推动这两方面的作用下，风电产业已经成为中国能参与国际竞争并且占据领先优势的产业。数据显示，截至2025年5月我国风电累计装机容量达到56749万千瓦，较2020年实现翻倍增长（28153万千瓦）。

数据来源：国家能源局，观研天下整理

汽车领域

刀具在汽车领域的应用主要体现在提升加工效率、保障加工精度以及适应特殊工艺需求等方面。例如，汽车制造对效率要求极高，采用‌PCD（聚晶金刚石）刀具‌和‌立方氮化硼（CBN）刀具‌可大幅提升加工效率。PCD刀具适用于精密超精密加工，如发动机连杆、曲轴等部件的加工，其高硬度特性可减少切削时间并保持加工精度；CBN刀具则适用于硬质材料（如铸铁）的粗加工，兼顾耐磨性和性价比。

目前我国是全球最大汽车产销国，为刀具行业带来广阔的发展空间。自2021年以来，伴随宏观经济回暖以及国家促进新能源汽车产业高质量发展系列政策措施的持续落地，我国汽车产业呈现蓬勃发展态势。数据显示，2023年汽车产销累计完成3016.1万辆和3009.4万辆，同比分别增长11.6%和12%，均创历史新高。2024年再上新台阶，产销双超3100万辆，分别完成3128.2万辆和3143.6万辆，同比分别增长3.7%和4.5%；保有量达到3.53亿辆。2025年1-5月，我国汽车产销量分别完成1282.6万辆和1274.8万辆，累计同比分别增长12.7%和10.9%。

数据来源：中国汽车工业协会，观研天下整理

数据来源：中国汽车工业协会，观研天下整理

机器人领域：

刀具在机器人领域的应用主要集中在核心零部件的精密加工阶段，例如减速器‌、丝杠、电机壳体等。近年来，在产业政策扶持、技术持续创新、人口老龄化加剧、劳动力成本攀升以及制造业智能化转型等多重因素的共同推动下，我国机器人产业蓬勃发展，为刀具行业开辟了广阔的市场空间和应用前景。

例如在工业机器人方面，近年其发展突飞猛进，产量由2019年的18.69万套增长至2024年的55.64万台，实现了24.4%的年均复合增长率；进入2025年，这一增长势头依然强劲，仅1-5月累计产量就达到28.72万套，较2024年同期大幅增长26.1%。

数据来源：国家统计局，观研天下整理

服务机器人市场同样爆发，2024年随着核心零部件国产化率不断提升和下游应用场景持续拓展，其产量成功突破千万大关，达到1051.93万套，同比增长34.3%。2025年1-5月，产量继续攀升至530.59万套，较2024年同期增长32.1%。

数据来源：国家统计局，观研天下整理

人形机器人有望带来新增量。从应用需求来看，刀具主要应用于人形机器人的关节模组、减速器、丝杠等部件的制造。而人形机器人因其仿生结构特点，关节配置等数量显著超过其他机器人，因此对刀具需求量更大。

虽然目前受核心技术水平、制造成本等因素制约，目前我国人形机器人行业仍处于初级发展阶段，尚未实现规模化应用。但随着我国人形机器人行业商业化进程加速，其有望迎来规模量产与广泛应用的重要阶段，为刀具行业带来广阔新兴增量需求。据预测，到2035年我国人形机器人市场规模将达到3000亿元量级，届时将产生对刀具的庞大需求。与此同时，人形机器人对关节驱动系统的严苛技术要求，将促使刀具制造商在产品性能、可靠性和成本效益等关键指标上持续突破，以满足其高标准应用需求。

与此同时，制造业转型升级也是推动刀具需求增长的核心动力。当前我国制造业正加速向智能化、绿色化、高端化转型，为刀具行业创造结构性机遇。工业4.0与智能制造推动机床数控化率提升，倒逼刀具向高精度、长寿命、复合功能方向迭代。同时，传统加工模式向柔性化、数字化转型，催生对五轴联动刀具、自适应切削系统等高端产品的迫切需求。此外，传统制造业通过工艺优化（如少切削/无切削加工技术）和装备升级（如智能工厂改造），推动刀具向专用化、模块化发展，以匹配定制化生产需求。

三、中低端刀具市场实现自给自足，高端市场仍依赖进口

近年来得益于国内高速钢等关键材料生产技术的不断提升和产业链的完善，我国刀具行业自给自足能力不断提升，使得进口依存度不断降低，出口规模持续攀升。尤其在超硬刀具领域，国内企业已逐步打破国外技术垄断，并展现出显著的成本与性价比优势。数据显示，2018-2024年我国刀具进口额从148亿元下降到85.3亿元；出口额从180亿元增长到了256.5亿元。与此同时，进口刀具市占率从2016年的37.26%降至2022年的27.16%。当下，以华锐精密、株洲钻石和欧科亿等为代表的国内企业凭借快速技术进步、性价比优势，逐步挤压日韩企业在中端市场的份额，并向欧美企业主导的高端市场迈进。

数据来源：公开数据，中国机床工具工业协会，观研天下整理

不过值得注意的是，由于受工艺、产品体系、持续资金投入等壁垒因素影响，因而相较于数控机床，我国刀具国产替代进程缓慢。2023年，我国低档、中档和高档数控机床国产化率分别达82%、65%和6%。而同年，国产刀具使用占比超过60%的企业比例不足20%。

资料来源：公开资料，观研天下整理

与此同时，当前我国刀具的自给自足能力主要体现在中低端市场，而高端市场仍依赖于进口。根据2024年出口主要品种来看，钻头占比达到34.8%，而刀片仅占11.6%，这一组数据显示出我国出口刀具仍主要以中低端刀具为主。从进口产品来看，则更侧重于技术壁垒较高的数控刀片等，2024年刀片进口金额占比达到44.6%。

2024年刀具进出口主要品种金额及占比情况

资料来源：中国机床工具工业协会，观研天下整理

另外从进出口单价来看，比较相同商品编码产品，进口刀具价格远高于出口价格。根据中国机床工具工业协会工具分会数据，2023年我国涂层刀片的进口平均价格约为出口平均价格的2.83倍，未涂层刀片为4.7倍，攻丝工具为7.72倍，铣刀为2.12倍‌。这一组数据表明，当前我国刀具仍主要集中在中低端，而高端化仍不足。可见，未来我国高端刀具市场仍有着较大的增长空间。

四、我国刀具行业格局分散，头部企业市占率低

从市场集中度来看，当前我国刀具行业格局分散，头部企业市占率低。有数据显示，2023年，我国刀具产业的头部国产厂商的市占率CR1约6%，CR10不超过20%。而根据分析，刀具下游应用场景广泛、不同细分场景对刀具要求不一导致刀具品类纷繁复杂，是行业格局分散的主要原因，具体如下：

资料来源：公开资料，观研天下整理（WW）