资本开支带来增量弹性 我国轧辊行业迈向绿色高端化 出海空间持续拓展

一、粗钢及有色金属产量奠基、资本开支带来增量弹性，轧辊行业稳步增长

根据观研报告网发布的《中国轧辊行业现状深度分析与投资前景研究报告（2026-2033年）》显示，轧辊属于金属轧制设备细分领域，是轧机上促使金属坯料塑性变形的核心易耗部件，业内素有“钢材之母”之喻，直接影响钢材的尺寸精度，并深刻影响轧制生产效率与制造成本，材料的耐磨性、强韧性、抗热疲劳性等是关键性能指标。轧制工况严苛，轧辊持续承受高温以及交变弯曲、扭转、接触与热应力的综合作用，损耗显著。因此，轧辊行业景气度与下游钢铁、有色轧制领域的产量及资本开支高度联动。

钢铁产量方面，钢铁产量方面，2025 年全国粗钢产量 9.61 亿吨，同比下降 4.4%；钢材产量逆势增长 3.1%，达到 14.46 亿吨。出现 “粗钢降、钢材增” 的分化格局，主要是由于外购钢坯二次再加工形成的重复材占钢材总产量比重超过两成。从轧制工序来看，热轧是粗钢转化为钢材的核心环节，轧辊直接消耗发生于钢坯轧制过程，因此轧辊的消耗规模更直接跟随粗钢产量变动，而非钢材统计口径的总产量。按照吨钢辊耗约 1.0‑1.2 kg 进行测算，仅国内粗钢轧制环节对应的轧辊年消耗量便接近 100 万吨量级，构成黑色冶金轧辊市场的需求底盘。

数据来源：观研天下数据中心整理

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有色金属轧制方面，2025 年国内十种有色金属产量首次突破 8000 万吨，达到 8175 万吨。2025 年国内有色金属冶炼及压延加工业固定资产投资同比下降 4.2%，但有色金属矿采选业投资大幅增长 41.0%，行业内部投资结构出现明显分化；冶炼压延环节虽然新增项目投资有所收缩，但存量产线仍保持持续生产运行，对应轧辊的日常替换消耗需求并未同步萎缩。

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资本开支主要通过新建产线释放轧辊的增量需求。2025 年国内钢铁行业固定资产投资重点投向节能降碳改造与产品结构升级方向，首钢股份全年固定资产投资约 39 亿元，鞍钢股份拟投入 31.60 亿元用于产线升级；有色金属轧制领域同样布局一批高端板材项目，华峰铝业年产 45 万吨高端铝板带箔项目总投资 26.19 亿元，瑞锦科技 15 万吨铝板带箔项目总投资约 9 亿元，福建广闽铜业冷轧高精铜板带项目总投资 10 亿元。每一条新建投产的热轧或者冷轧产线，不仅会带来项目投产阶段的轧辊初始装机采购需求，后续持续生产过程中还将形成长期、稳定的辊耗替换需求，是拉动轧辊行业增量市场的重要来源。

粗钢及有色金属产量的绝对水平决定了轧辊需求的“基本盘”，而下游轧制环节的资本开支节奏则决定了轧辊需求的“增量弹性”。两者共同构成了轧辊行业景气度的核心驱动变量。根据数据，2024年我国轧辊产业规模再创新高，全国轧辊年销售总量达101.8万吨，销售额为172.08亿元。

二、国内轧辊行业集中，出海空间持续拓展

目前国内冶金轧辊行业共有主要生产企业 80 余家，整体年产能约 120‑130 万吨；其中轧辊分会会员企业共计 44 家，年产量万吨以上企业 26 家，其销售规模合计占全行业总量 70% 以上，行业已经呈现较高的市场集中度。

伴随持续的技术创新与生产工艺迭代优化，以中钢邢机、共昌轧辊、凯达重工为代表的国内轧辊制造企业，通过自主研发、产学研协同以及引进消化外资技术等多条路径持续夯实制造实力，推动生产过程向机械化、自动化、智能化与标准化方向升级；产品在耐磨性、强度与韧性等关键指标持续改善，形成突出的性价比优势，产品质量达到国际标准，逐步进入国际大型钢铁集团与知名冶金设备商的供应链体系，面向全球钢铁企业开展供货。

当前全球钢铁产业链正处在重构阶段，“一带一路”共建国家以及印度等发展中国家钢铁建设持续推进，人均钢材消费仍有较大提升空间，对高可靠性、高性价比轧辊形成旺盛需求，为国产轧辊出海打开广阔市场。根据海关统计数据，我国金属轧机用轧辊对外出口金额由 2020 年的 3.61 亿美元增长至 2025 年的 6.97 亿美元，年复合增长率达 14.07%，国产轧辊的国际市场份额持续提升。

数据来源：观研天下数据中心整理

三、关键技术取得突破，我国轧辊行业向绿色化高端化转型

全球钢铁产业朝着绿色低碳方向转型，倒逼轧辊产品性能标准持续抬升，进一步凸显国产轧辊的竞争优势。

1.高速钢轧辊

高速钢轧辊凭借独特的多相组织、优异的耐磨性与抗热疲劳性能，已经成为高端轧制产线的核心关键部件。国内企业持续攻关核心材料与制备工艺，国产化不断取得突破，2025 年江苏共昌铸轧高速钢轧辊打破国外垄断，安徽环渤湾高强型高速钢轧辊填补国内相关领域空白。在工业应用层面，日照钢铁 ESP 无头轧制产线 4# 机架采用全机架高速钢轧辊，实现单辊期轧制长度 281.08 公里的全球同类产线新纪录，同期产出 541.5 吨 0.8mm 超薄规格热轧产品，充分验证国产高速钢轧辊长周期稳定服役能力。

面向未来，高速钢轧辊材料研发正朝着高熵化成分设计、智能化制备控制、辊面表面功能化改性三大方向演进，通过材料体系创新进一步提升轧辊的过钢量、抗热裂及抗剥落综合性能，适配薄板无头轧制、高端板带、型钢等复杂工况的生产需求。

2.双金属复合

伴随钢材轧制向高速化、大型化方向迭代，单一材质整体轧辊难以同时兼顾表层高耐磨与芯部高韧性的双重要求，双金属复合轧辊成为行业重要技术发展方向。该类轧辊实现外层耐磨合金与芯部高强韧性基体的冶金结合，兼顾轧辊表面服役性能与整体抗断裂能力。相关研究表明，采用电渣复合工艺制备的双金属复合轧辊，其结合层抗弯强度较传统离心双金属复合工艺提升 30% 以上，热冲击性能提升 35%，为热轧高速钢轧辊迭代升级提供重要工艺支撑，有效降低轧辊在复杂交变应力下的分层失效风险。

3.表面强化与再制造

轧辊表面强化、修复再制造是延长轧辊服役周期、降低吨钢辊耗、实现备件循环利用的重要路径。

梯度纳米技术（GNT）是轧辊表面强化领域颠覆性原创技术，由卢柯院士团队历经三十年攻关研发，该技术无需额外涂层，依靠表层塑性变形构建梯度纳米组织结构，即可显著提升轧辊的硬度、耐磨性与抗疲劳寿命，同时具备低能耗、绿色环保的突出优势。2026 年，新纳金甲联合宝钢轧辊建成全国首个 GNT 高端辊轴表面强化中心，推动该技术从实验室走向规模化工业应用；截至 2026 年 2 月，该技术已在 86 条黑色、有色冶金产线完成 597 支辊轴工业化验证，部分工况条件下可实现对镀铬工艺的性能替代，为轧辊提质增效开辟全新技术路线。

再制造领域，包钢西创轧辊公司自主研发的大型轧辊堆焊药芯焊丝实现成功下线，产品融入稀土微合金化技术，填补国内大型轧辊堆焊专用焊接材料空白，有效提升轧辊修复后的耐磨性、抗裂纹性能，推动国内轧辊再制造材料自主可控水平迈上新台阶，助力钢铁企业备件降本与资源循环利用。

4..绿色低碳转型

轧辊行业正由传统高耗能制造模式，向绿色化、低碳化、智能化的制造体系系统性转型。根据中国铸造协会轧辊分会 2025 年会公开数据，行业会员企业吨辊平均耗电量下降至 2351.86 千瓦时。在行业标准化建设层面，冶金轧辊国家标准工作组于 2026 年正式成立，工作组围绕冶金轧辊标准 “十五五” 工作方案开展系统研讨，聚焦双碳目标，统筹推进轧辊绿色制造、能耗限额、检测评价相关标准的制修订工作，以标准化引领全行业绿色低碳高质量发展。

轧辊行业企业布局情况

资料来源：观研天下整理（zlj）