我国铸件行业“量减质升”特征凸显 高端化、绿色化、智能化成发展趋势

一、我国全球最大铸件生产国，产量占比40%以上

铸件是铸造工艺的核心产物，是指通过铸造工艺获得的金属固态零部件。长期以来，中国稳居全球第一大铸件生产国地位，产量规模遥遥领先。数据显示，2016-2022年期间，全球铸件总产量持续稳定在1亿吨以上的高位平台；同期，中国铸件产量占全球的比重始终保持在40%以上，全球主导地位稳固。进入2024年，尽管中国铸件行业呈现结构性调整态势，但产量仍占全球45%，持续稳居全球铸件生产大国地位。

数据来源：公开数据，观研天下整理

二、当前我国铸件行业呈现“量减质升”发展特征，总量收缩与结构优化双向并行

当前，受环保与能耗约束、下游需求分化影响，我国铸件行业呈现鲜明的“量减质升”发展特征，核心体现为总量收缩与结构优化的双向并行。从总量维度来看，2024年我国铸件产量达5075万吨，同比下降2.22%。

数据来源：公开数据，观研天下整理

从结构维度来看，行业正逐步摆脱对传统低值品类的依赖，实现向高附加值、高端化的转型突破。资料显示，按材质分，铸件可分为灰铸铁、球墨铸铁、铝/镁合金、铸钢、铜合金等。其中，虽然灰铸铁、球墨铸铁等传统材质铸件仍占据市场主流，但国内产量分别从2020年的2175万吨和1530万吨下降到了2024年的2060万吨和1395万吨，占比分别从2020年的45%和30%降至40.6%和27.5%。与之形成鲜明对比的是，受新能源汽车轻量化趋势驱动，铝/镁等轻合金铸件实现逆势增长。2020年至2024年，我国铝/镁合金铸件产量由680万吨增长至832万吨，占比亦由13%稳步提升至16.4%，结构优化特征突出。

数据来源：公开数据，观研天下整理

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总体来看，我国铸件行业从规模扩张的粗放式发展阶段，迈入了质量提升、结构优化的精细化发展新阶段。

三、需求结构稳定下的内部变革：新能源汽车成铸件行业增长核心引擎

从需求来看，2018-2024年期间，我国铸件下游需求结构基本保持稳定，汽车、铸管及管件、工程机械等领域为主要需求来源。其中，汽车领域铸件需求量占铸件总产量的比例接近 30%，在各应用领域中长期位列第一。

数据来源：公开数据，观研天下整理

值得关注的是，尽管汽车领域整体稳居铸件需求首位，但在其内部正经历“燃油车收缩、新能源爆发”的剧烈分化，这种分化进一步传导至铸件需求端。一方面，传统燃油车市场受新能源替代冲击，产销量持续收缩，与之配套的铸铁类传统铸件需求同步下滑，尤其是发动机缸体、缸盖、变速箱壳体等传统零部件铸件，产量逐年回落。

另一方面，新能源汽车（纯电动、混动）产销量持续高速增长，带动轻合金铸件需求实现逆势爆发，成为汽车铸件领域的新增长点。受新能源汽车轻量化、一体化压铸趋势驱动，铝/镁合金等轻合金铸件逐步替代传统铸铁件，需求占比持续提升。其中，铝合金铸件因减重效果显著、力学性能适配，成为新能源汽车铸件的主流选择，单车铝合金铸件用量较传统燃油车单车提升40%以上，主要应用于电池托盘、电驱壳体、一体化压铸件等核心部件；而镁合金作为更轻质的工程金属材料，也逐步应用于座椅骨架、方向盘骨架等部件，进一步推动轻合金铸件需求增长。

数据来源：中国汽车工业协会，观研天下整理

综上，在我国铸件行业整体需求结构保持稳定的背景下，新能源汽车产业的快速发展正在深刻重塑下游需求格局：传统燃油车配套铸件需求逐步收缩，而轻量化、一体化压铸带动的轻合金铸件需求快速崛起，成为驱动行业增长的核心动力。这一结构性变化，也进一步推动我国铸件行业整体向着更高质量方向升级。

四、高端化、绿色化、智能化成我国铸件行业发展趋势

根据观研报告网发布的《中国铸件行业现状深度分析与发展前景研究报告（2026-2033年）》显示，我国铸件产业与汽车工业、航空航天、轨道交通、装备制造、能源工业等领域深度协同，是支撑国内制造业高质量发展的重要基础。近年来，国家相继出台《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》《关于加快推动制造业绿色化发展的指导意见》等一系列政策，鼓励企业开展核心技术攻关，发展先进铸造工艺与装备，提升行业创新能力；推进产业结构优化，规范行业监督管理，加快行业绿色低碳转型，为行业高质量发展提供有力支撑。总体来看，高端化、绿色化、智能化已成为我国铸件行业未来发展的核心趋势。

高端化：虽然我国已跻身“铸造大国”行列，但在产品质量及精度、技术先进性及附加值、自主创新性等核心维度，与“铸造强国”仍存在明显差距。与此同时，下游产业的升级需求，进一步倒逼铸件行业向高端化转型。新能源汽车、航空航天、高端装备制造等关键领域，对铸件性能提出了更为严苛的要求：在新能源汽车领域，轻量化趋势持续推动铝合金、镁合金压铸件的需求增长，一体化压铸技术凭借大幅减少零件数量、缩短生产周期、提升结构强度的优势，成为行业发展热点；在航空航天领域，国产大飞机C919进入批量交付期，高温合金、钛合金等高端铸件的市场需求日益迫切，对铸造工艺的精度和可靠性提出极高要求；在高端装备领域，风电装备大型化趋势明显，催生了对超大尺寸、高可靠性风电铸件（如轮毂、底座）的定制化需求，推动铸造企业向高端定制化方向升级。‌

绿色化：当下在“双碳”目标及环保政策驱动下，绿色制造已成为行业共识，行业正加速推广各类绿色工艺与装备，推动落后产能有序退出，引导企业向节能、低碳、清洁化生产转型。具体措施包括：推广电炉熔炼、短流程铸造等低碳技术，逐步淘汰无芯工频感应电炉等落后装备；采用氢能熔炼、无模铸造、废砂再生及低VOCs涂料等先进技术。目前，行业正从单纯提供毛坯件向提供“全生命周期低碳解决方案”转型。

与此同时，政策层面的约束进一步强化了绿色转型的紧迫性。2022年由工信部、发改委、生态环境部联合发布的《工业领域碳达峰实施方案》，历经“十四五”期间的政策铺垫与落地推进，在2026年——“十五五”开局之年正式进入执行深水区。方案明确要求，到2025年规模以上工业单位增加值能耗较2020年下降13.5%。而2026年作为减排成果验收与新一轮指标启动的关键节点，铸造行业的能耗约束持续升级，浙江、江苏等部分地区已将单位产值能耗较2020年下降20%设为企业合规红线。而对于不具备绿色认证能力的企业而言，不仅面临国内限产、停产的压力，更可能因欧盟碳边境调节机制（CBAM）的实施，失去欧盟市场的出口资格。这意味着，绿色转型已不再是企业可自主选择的“加分项”，而是关乎企业生存发展的“必选项”。

智能化：智能化转型是铸造行业突破生产瓶颈、提升效率与质量的关键路径。随着工业互联网、数字孪生、AI 算法及智能检测设备等新一代信息技术加速渗透，智能化已成为行业核心趋势之一。当下，铸造工艺正从“经验驱动”转向“数据驱动”。例如，数字孪生技术广泛应用于虚拟制造，通过模拟金属液流动、凝固过程，将试错成本大幅降低，工艺优化周期显著缩短。工业互联网平台实现从订单到交付的全程追溯，柔性生产能力成为应对“小批量、多品种”高端需求的关键。（WW）